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造型材料气力输送特点介绍
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一、造型材料气力输送的特点
1.造型材料的种类很多
在铸造行业中,几乎所有原材料都可以采用气力输送,包括粉状物料(粘土粉、煤粉、焦炭粉、赤泥等);粒状物料(石英砂、铸造再生砂、铁丸、钢丸等)粘性物料(型砂、旧砂等)。
2.实现多种工艺要求
在气力输送过程中可实现多种工艺要求,从而提高铸造用砂的质量,如气力输送中可达到物料的混合、冷却、烘干、分级、除尘等作用,达到铸造旧砂再生效果,喷丸、抛丸清理铸件后的铁丸和钢丸破碎率较高,采用气力输送可达到分级、除尘多种效果。
3.输送量大
一条现代化的高效静压造型生产线所需的造型材料每小时的周转量达200t(其中煤粉、粘土粉的用量为8—10t,新砂的用量为15—20t)。
4.输送距离较远
铸造厂内运输,车间工部之间的物料输送从10多米至数百米。
5.良好的除尘效果
铸造行业粉尘浓度高、温度高、劳动强度高。采用气力输送可以解决某些其他机械化输送设备带来的环境污染,改善铸造业的生产环境。
二、多种形式气力输送系统
目前铸造行业气力输送形式分稀相和浓相,吸送和压送。根据被输送物料的特性和工艺要求来选用气力输送类型,以下介绍几种典型的气力输送形式。
粉状物料的气力输送由于铸造行业所用的煤粉和粘土粉常为袋装,一般采用人工拆包,通过倒料机将物料装入发送罐内送至料斗,也用散装车直接压送至料斗。粉料气力输送一般采用上引式或下引式流态化发送罐间断输送,该系统是由倒料机、倒料除尘器、流态化发送罐、增压器、耐磨弯管、三通岔道、卸料器、排气过滤除尘器等组成。
粉料气力输送主要为机械化造型线相配套的砂处理混砂机提供各种新砂、旧砂、煤粉、粘土粉,经电子称量,按重量配比后放入混砂机内,一般砂处理工部由多台混砂机组成,卸料点为2—10个,输送距离一般为20—100m,输送生产率为6—l0t/h。
粒状物料的气力输送 铸造行业粒料有干、湿石英砂,树脂再生砂,水玻璃再生砂,实型铸造及v法铸造砂(铬铁砂、橄榄石砂等)以及铁丸、钢丸等,均可采用正压浓相气力输送。用单台发送罐间歇输送;也可用双罐并联组合,一台输送,一台装料交替进行,基本实现连续输送。根据进气的方式及物料与压缩空气混合状态不同,发送罐形式可分为涡流、推压式、推送式、喷射式、流态化式等都属浓相气力输送。该系统具有以下特点:
(1)物料输送速度较低,物料的平均输送速度5—10m/s,输料管的磨损量较小,使用寿命长,物料的破碎率低。
(2)可实现大容量、长距离输送,其装置输送生产率可达30t/h,输送距离可达500m,能满足铸造车间输送距离要求。
(3)能耗低,每吨物料输送在标准状态下的耗气量为15—20m3,料气混合浓度比在40以上。
(4)输料管的材质可根据物性合理选用普通钢管、陶瓷复合管及双套管;弯管选用球形弯头和背包式耐磨弯头和特殊结构的耐磨弯管。物料输送方向可任意改变,安装方便,占地面积小。
(5)采用plc程序控制,可进行手动/自动操作,并实现人机界面。
真空吸送系统
真空吸送是以高压离心风机或水环式真空泵为气源动力,物料经喉管(或吸嘴)吸入,经输料管提升至旋风(或容积)卸料器卸料,含尘空气经除尘器净化后排出。真空吸送系统在铸造行业主要用于旧砂吸送,开箱落砂后的热砂经输料管吸至卸料斗,在气力输送中能起旧砂的再生、冷却、分级、除尘的作用。
如果在喉管处(受料器)接入热风炉,便可实现热气流烘砂。热风炉的燃烧源可为煤气、柴油、焦炭、煤等,可提供300—500摄氏度的热空气,含水量为5%—9%的湿砂,经热气流烘砂装置后可以烘干,含水量控制在0.3%以下,并可除去新砂中的杂物和灰粉,提高造型用砂的质量。
真空吸送自身存在一些问题,如管道磨损、生产率不高,风机的噪声较大等,在铸造行业曾普遍推广使用,但至今仍有不少工厂坚持使用,因为它除能起输送提升作用外,还具有旧砂良好的再生效果、良好的冷却效果和去灰作用,有益于减少粘结剂及水分的加入量,提高铸件的质量。(图/文www.changrong-jx.com)

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